不銹鋼加工工藝系統(tǒng)的加工工藝
針對(duì)不銹鋼墊片加工過(guò)程中出現(xiàn)的各種技術(shù)問(wèn)題,根據(jù)多年積累的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),結(jié)合機(jī)械加工技術(shù)、金屬材料熱處理和材料力學(xué)等專業(yè)技術(shù),開(kāi)發(fā)了一種適合加工高精度奧氏體不銹鋼墊片的工藝。不銹鋼工藝系統(tǒng)的總體概念如下。
菏澤不銹鋼加工
1)準(zhǔn)備材料。采用水切不銹鋼加工方法,解決了零件早期選擇剪切或數(shù)控切割備料所帶來(lái)的應(yīng)力集中問(wèn)題。這對(duì)于在軋制過(guò)程中合理分布材料的殘余內(nèi)應(yīng)力和獲得相對(duì)坯料準(zhǔn)備尺寸(考慮到凈尺寸為8.4
(0.05-0.15) mm和零件的加工余量,零件使用10 mm坯料)是非常有效的。
2)校正。準(zhǔn)備好零件后,安排一個(gè)校正程序。下料后,用平板機(jī)將鋼板坯逐片整平,校正后鋼板坯的整體平直度偏差小于1.5毫米。
3)外力固定。將機(jī)械校正后的鋼板毛坯以5塊為一組,堆放在專用組合工具中,用12個(gè)M36×220六角螺栓將工具周圍的5個(gè)墊片和上下工具模板連接固定,壓緊平整。壓緊螺栓時(shí),應(yīng)注意對(duì)稱施力,以確保工件在所有方向上盡可能均勻受力,并且它們之間沒(méi)有間隙。
4)高溫應(yīng)力消除熱處理。石棉墊片用于保護(hù)連接螺栓的光桿部分。工裝螺母擰緊端用耐火泥密封后,將工裝組合放入箱式熱處理爐中,以870℃/2
h的速度進(jìn)行高溫應(yīng)力消除熱處理,熱處理過(guò)程如圖所示。
5)板材表面精整。高溫應(yīng)力消除熱處理后,應(yīng)逐個(gè)檢查墊片的平整度。對(duì)于平面度誤差超過(guò)1 mm的零件,應(yīng)重新整平表面,直至滿足要求。
6)準(zhǔn)備定位工藝孔。對(duì)于表面平坦度達(dá)到預(yù)定質(zhì)量控制狀態(tài)的零件,安排外部尺寸的精加工過(guò)程,以修整零件在平坦度和熱處理兩個(gè)不銹鋼加工過(guò)程中產(chǎn)生的微小尺寸偏差。然后,根據(jù)零件設(shè)計(jì)圖,用工裝模板加工49-M8螺紋底孔,并按要求準(zhǔn)備好螺紋。
7)粗磨。通過(guò)墊片平面上的49-M8螺紋孔,用六角凹頭螺栓(M8×20)將墊片牢牢壓在工裝定位板2上,通過(guò)工裝定位板2實(shí)現(xiàn)墊片在M7150/NB型平面矩形臺(tái)式磨床工作臺(tái)上的夾緊定位。然后用小的切削進(jìn)給完成工件平面的磨削(切削進(jìn)給通常約為0.02毫米,并且工件表面沒(méi)有色差是合適的)。研磨面完全露出后,將工件移出磨床工作臺(tái),將墊片和工裝板2分開(kāi),翻轉(zhuǎn)墊片,固定墊片和工裝定位板,繼續(xù)研磨另一側(cè),直到平面完全磨平。交替重復(fù)研磨,以確保墊片的有效厚度在8.8毫米和8.9毫米之間。但是,值得注意的是,應(yīng)選擇尺寸為36或46的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪進(jìn)行研磨(如果條件允許,可使用極壓乳液作為研磨液),以確保研磨表面的表面切割質(zhì)量。8)低溫時(shí)效熱處理。粗磨工藝完成后,按照前一次熱處理的工藝準(zhǔn)備程序,用組合工具將墊片按5塊一組壓緊固定連接,然后在箱式或井式熱處理爐中進(jìn)行300℃的低溫時(shí)效熱處理4-5小時(shí),進(jìn)一步消除原材料中的各種殘余應(yīng)力,達(dá)到穩(wěn)定和改善墊片平面度偏差的目的。熱處理過(guò)程如圖2所示。
9)半細(xì)磨和細(xì)磨。墊片與夾具定位板再次按粗磨工序安裝程序組裝定位后,在同一臺(tái)M7150/NB型平面矩形臺(tái)式磨床上,采用60號(hào)單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪,以較小的切削進(jìn)給量,對(duì)工件的前后表面交替進(jìn)行半精磨和精磨,并定期測(cè)量工件,保證厚度尺寸為8.4
(0.05-0.15)毫米
10)成型孔加工。精加工完成后,在墊片平面上鉸制28-M8工藝螺紋孔,完成28-φ8.7H 13成型孔的加工。
11)外觀處理。對(duì)不銹鋼的外觀質(zhì)量進(jìn)行必要的表面處理。
12)全面檢查。應(yīng)對(duì)墊片進(jìn)行逐件和質(zhì)量檢查。
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